1. 개요
생산-계획은 기업이 제조하는 특정 제품군에 대하여 생산 계획을 수립하는 일련의 활동을 의미한다.[1] 기업이 취급하는 최종 제품의 종류가 매우 방대할 경우, 모든 개별 제품에 대하여 일일이 수요예측을 수행하고 계획을 세우는 것은 현실적으로 불가능하다.[1] 이러한 한계를 극복하기 위해 전통적으로 판매 및 운영 계획 부서에서는 유사한 특성을 가진 제품들을 하나의 군으로 묶어 계획을 수립하는 방식을 채택해 왔다.[1] 제품군을 분류하는 기준은 다양할 수 있으나, 일반적으로 제조 공정에서 사용하는 원자재가 공통적이라는 특징을 가진다.[1]
생산계획은 생산 관리 체계 내에서 핵심적인 역할을 수행하며, 구체적인 실행 단계로 넘어가기 위한 기초를 제공한다. 기준생산계획은 제품군 단위의 계획에서 더 나아가 End Item 또는 주요 부품에 대한 구체적인 생산 또는 구매 계획을 수립하는 활동이다.[2] 판매의 대상이 되는 최종 제품인 End Item에 대한 계획이 확립되면, 이를 제조하는 데 필요한 하위 부품의 수량을 결정할 수 있다.[2] 이때 자재명세서는 제품 구성에 필요한 부품의 양을 산출하는 근거가 되며, 라우팅이나 부품 마스터를 통해 부품의 필요 시점을 파악할 수 있다.[2]
이러한 계획 수립 과정은 자재 소요량 계획의 핵심인 MRP 전개 과정을 통해 부품의 필요량과 필요 시점을 구체화하는 단계로 이어진다.[2] 효율적인 워크플로를 조직하고 통제하는 생산계획 및 통제 기능은 기업의 주요한 서비스 기능 중 하나로 간주된다.[3] 적절한 계획이 부재할 경우, 제조 공정 내에서 원재료가 유실되거나 공정 간 이동이 비효율적으로 이루어지는 등의 문제가 발생할 수 있다.[4] 따라서 생산계획은 자원의 낭비를 방지하고 제조 프로세스의 안정성을 확보하는 데 필수적이다.
결과적으로 생산계획은 기업의 자원을 최적화하여 제품을 적기에 공급하기 위한 전략적 도구이다. 계획의 정밀도는 공정 최적화와 직결되며, 이는 기업의 생산성 향상과 직결되는 문제이다.[4] 체계적인 계획 수립은 부품의 필요 시점과 양을 정확히 예측함으로써 공급망 전체의 효율성을 높이는 기반이 된다.[2]
2. 생산계획의 목적과 기대 효과
생산-계획을 수립하는 주요 목적 중 하나는 생산성을 높이고 전체적인 비용을 절감하는 것이다. 기업은 수요예측을 바탕으로 제품군에 대한 계획을 세움으로써 불필요한 자원 낭비를 방지한다. 특히 제조공정에서 사용하는 원자재가 공통적인 제품들을 군 단위로 묶어 관리하면 계획 수립의 효율성을 높일 수 있다.[1] 이러한 체계적인 접근은 생산 과정에서 발생할 수 있는 오류를 줄여 운영 비용을 최적화하는 데 기여한다.
또한 품질 보증과 정확한 납기 준수는 생산계획이 지향하는 핵심적인 목표이다. 기준생산계획을 통해 완제품 또는 중요 부품에 대한 구체적인 생산 및 구매계획을 수립하면, 제품을 만드는 데 필요한 자재의 양을 명확히 결정할 수 있다.[2] 이때 자재명세서를 활용하여 필요한 부품의 수량을 산출하고, MRP 전개 과정을 통해 부품의 필요량과 시점을 파악함으로써 적기에 제품을 공급할 수 있는 기반을 마련한다.[2]
마지막으로 자원 활용의 최적화와 효율적인 공정 관리가 가능하다. 생산-계획과 생산통제 기능은 기업 내에서 워크플로를 조직하고 제어하는 중요한 역할을 수행한다.[3] 라우팅 정보를 활용하여 부품의 이동 경로와 작업 순서를 관리하면, 설비나 인력과 같은 생산 자원을 효율적으로 배치할 수 있다.[3] 이는 공정 내에서 발생할 수 있는 병목 현상을 방지하고 전체적인 공정최적화를 달성하는 결과로 이어진다.[4]
3. 기준생산계획(MPS)의 역할과 기능
기준생산계획는 최종 제품 또는 기업 운영에 필수적인 중요 부품에 대하여 구체적인 생산 또는 구매 계획을 수립하는 활동을 의미한다.[2] 여기서 최종 제품은 통상적으로 시장에서 판매되는 대상을 지칭한다. 이러한 최종 제품을 중심으로 계획이 수립되면, 해당 제품을 제조하는 데 투입되어야 하는 하위 부품의 소요량 또한 산출할 수 있다.[2]
계획 수립 과정에서 자재명세서은 제품 구성에 필요한 부품의 양을 결정하는 핵심적인 역할을 수행한다.[2] 부품의 구체적인 필요 시점은 생산 부품의 경우 라우팅을 통해, 구매가 필요한 부품은 부품 마스터를 통해 파악한다.[2] 이렇게 도출된 부품의 필요량과 시점은 자재소요량계획의 전개 과정을 거쳐 상세화된다.[2]
기준생산계획은 기업의 재고 생산 전략을 실행하거나 개별 판매 주문에 대응하기 위한 중요한 기준점으로 기능한다. 이는 상위 단계의 판매 및 운영 계획에서 결정된 제품군 단위의 계획을 실제 제조 가능한 수준의 구체적인 계획으로 전환하는 가교 역할을 한다.[2] 결과적으로 기준생산계획은 생산 현장의 작업 흐름을 조직하고 통제하는 데 기여한다.[3]
4. 생산계획과 수요계획의 차이
생산-계획은 기업이 보유한 자원을 활용하여 제품군에 대한 구체적인 제조 일정을 수립하는 활동이다. 이는 시장에서 요구되는 물량을 예측하는 수요계획과는 구별되는 개념이다. 수요계획이 고객의 주문이나 시장의 흐름을 파악하여 무엇이 얼마나 필요한지를 결정하는 과정이라면, 생산-계획은 그 수요를 충족시키기 위해 공장의 제조 공정과 원자재를 어떻게 운영할 것인지에 초점을 맞춘다. 따라서 두 계획은 서로 다른 관점에서 접근하지만, 기업의 전체적인 공급망 관리 측면에서는 긴밀하게 연계되어야 한다.
공급과 수요 사이의 균형을 유지하는 것은 기업 운영의 핵심적인 과제이다. 수요계획에 기반한 예측치가 실제 생산-계획에 적절히 반영되지 않을 경우, 기업은 심각한 운영상의 문제를 겪게 된다. 만약 수요보다 생산량이 지나치게 많으면 불필요한 재고가 쌓이게 되어 자본이 묶이고 보관 비용이 증가한다.[1] 반대로 수요보다 생산량이 부족하면 재고 부족 현상이 발생하여 고객의 주문을 이행하지 못하고 매출 기회를 상실할 위험이 있다.[1]
효율적인 판매 및 운영 계획을 수립하기 위해서는 수요계획과 생산-계획 간의 정교한 조율이 필수적이다. 수요계획을 통해 도출된 시장의 요구사항은 기준생산계획을 거쳐 구체적인 생산량과 생산 시점으로 변환된다.[2] 이 과정에서 부품 마스터와 자재 명세서 등의 정보를 활용하여 실제 제조 가능 여부를 검토한다.[2] 결과적으로 두 계획의 유기적인 결합은 재고 과잉과 결품이라는 양극단의 위험을 방지하고, 기업의 운영 효율성을 극대화하는 토대가 된다.
5. 자재소요량계획(MRP)과의 관계
기준생산계획와 자재소요량계획는 제조 기업의 공급망 관리 체계 내에서 상호 보완적인 관계를 형성한다. 기준생산계획가 판매 대상인 최종 제품이나 핵심 부품에 대한 구체적인 생산 및 구매 일정을 확정하면, 자재소요량계획는 이를 바탕으로 제품 제조에 투입될 하위 부품의 세부적인 요구 사항을 산출한다.[1] 이 과정에서 자재명세서는 제품을 구성하는 각 부품의 수량과 구조를 정의하는 결정적인 역할을 수행한다.[2] 즉, 기준생산계획가 무엇을 언제 만들 것인지에 대한 상위 지침을 제공한다면, 자재소요량계획는 그 지침을 이행하기 위해 필요한 자재의 양과 시점을 계산하는 하위 실행 단계로 기능한다.[2]
자재의 필요량과 적절한 조달 시점을 파악하기 위해서는 MRP 전개 과정이 필수적으로 수반된다.[2] 기준생산계획를 통해 도출된 최종 제품의 생산 일정은 자재명세서를 따라 하위 부품으로 전개되며, 이때 각 부품의 특성에 따라 관리 방식이 달라진다. 직접 제조하는 생산 부품의 경우 라우팅 정보를 활용하여 공정 흐름을 파악하고, 외부에서 조달하는 구매 부품은 부품 마스터에 등록된 정보를 바탕으로 필요 시점을 결정한다.[3] 이러한 체계적인 전개 과정을 통해 기업은 자재의 과잉 재고를 방지하고 생산 공정의 연속성을 확보할 수 있다.[2]
생산 프로세스의 최적화를 달성하기 위해서는 생산 계획과 생산 통제의 통합적 접근이 요구된다. 기업은 S&OP 단계에서 수립된 제품군 단위의 전략을 기준생산계획로 구체화하고, 이를 다시 자재소요량계획를 통해 세부 자재 계획으로 연결하는 일련의 흐름을 유지해야 한다. 이러한 연계가 유기적으로 작동할 때 작업 흐름을 효율적으로 조직하고 통제할 수 있으며, 결과적으로 제조 현장의 운영 효율성을 극대화할 수 있다.[3]
6. 생산계획 및 통제(PPC)의 운영 과정
생산계획 및 통제는 기업 내에서 작업 흐름을 조직하고 관리하는 핵심적인 서비스 기능 중 하나로 작용한다.[3] 이 과정은 수립된 계획이 실제 제조 현장에서 차질 없이 이행되도록 통제하는 역할을 수행한다. 생산 프로세스의 전반적인 운영을 관리함으로써 기업은 제조 활동의 질서를 유지한다.
운영 단계에서는 계획된 일정이 실제 공정과 일치하는지 지속적으로 모니터링하며 실행 제어를 실시한다. 이를 통해 제품이 약속된 시점에 고객에게 전달될 수 있도록 적기 인도를 보장한다. 만약 계획과 실제 생산 현황 사이에 차이가 발생할 경우, 즉각적인 조치를 통해 오류를 수정하고 손실을 방지한다.[3]
공정 최적화를 달성하기 위해서는 자원의 효율적인 배분과 생산성 관리가 병행되어야 한다. 생산계획 및 통제를 통해 관리되는 작업 흐름은 제조 공정이 효율적인 상태를 유지하도록 돕는다.[3] 이러한 체계적인 관리는 불필요한 낭비를 줄이고 전체적인 운영 효율성을 높이는 결과를 가져온다.[4]
운영 과정의 기준은 기업의 기술 표준 및 품질 관리 체계와 긴밀하게 연계된다.[3] 검사 및 품질 부서에서 설정한 기준에 따라 생산 활동이 통제되며, 이는 제품의 신뢰성을 확보하는 근거가 된다. 각 제조 환경에 따라 통제의 강도와 모니터링의 빈도는 달라질 수 있으나, 계획된 목표를 달성하기 위한 일련의 과정은 동일하게 유지된다.